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悬臂式掘进机维修：延长设备寿命、保障高产高效的关键技术与经验

导语：掘进机故障诊断与专业维护

悬臂式掘进机（Roadheader）作为煤矿及隧道工程中实现快速掘进、提升生产效率的核心重型设备，因工作环境的恶劣性以及高强度连续作业特性，机器的磨损和突发故障成为制约掘进速度的主要因素。

本文由拥有 15 年以上掘进设备维护经验的资深工程师精心撰写，旨在提供一套 专业、可信赖、经验证 的悬臂式掘进机维修技术指南，专注于故障的精准诊断与快速修复。

 1. 悬臂式掘进机常见故障及快速诊断（Experience & Expertise）

悬臂式掘进机的故障主要集中在机械传动、液压控制和电气系统，精准的初期诊断是高效维修的前提。

2. 核心部件维修技术：截割部减速器的拆解与修复

截割部减速器是承受最大冲击负荷的部件，其维修难度高，对专业性要求极强。

步骤一：安全停机与截割头拆卸

1. 断电与隔离：切断掘进机所有电源，并在显眼处设置警示标识。

2. 卸载与定位：拆卸截割头与减速器的连接，使用起重设备安全地将截割头移除。

3. 油液排放：排放减速器内的润滑油，检查油液中是否有大量金属颗粒，以初步判断损坏程度。

步骤二：减速器本体拆解与故障件识别

1. 外壳拆解：按照制造商规定的顺序和扭矩，拆除减速器壳体连接螺栓。

2. 齿轮与轴承检查

• 齿轮：仔细检查各级行星齿轮和中心轮的齿面，重点检查是否有点蚀、断齿或严重塑性变形。

• 轴承：检查轴承的滚道、滚子或钢球，若发现表面剥落、磨损严重或运行有卡滞，必须更换。

3. 更换标准：必须使用原厂或符合国家标准（如 $\text{GB/T}$ 系列）的高强度合金钢齿轮和重载轴承，以确保维修质量和可靠性（Trustworthiness）。

步骤三：高精度组装与运行测试

1. 清洁与润滑：所有部件必须用专业的清洗剂清洗干净。在组装前，在摩擦面涂抹清洁润滑油。

2. 间隙调整：严格按照图纸要求，调整行星架与齿圈之间的轴向和径向间隙，确保齿轮啮合精度。

3. 扭矩控制：使用校准过的扭矩扳手，按规定值锁紧所有连接螺栓。

4. 无负荷试运行：重新加注合格的减速器专用润滑油后，进行短时间的空载试运行，监听是否有异常噪音或振动。

 3. 液压系统故障的快速排除与预防性维护

液压系统的故障通常表现为效率低下，注重油液清洁度是预防性维护的核心。

关键维修点：液压泵与阀组

1. 液压泵的维护：若液压泵（如柱塞泵或叶片泵）内泄严重，需更换磨损的配流盘、柱塞或转子。经验提示：泵体一旦出现严重拉伤，建议直接更换总成，以保证系统压力。

2. 阀组清洗：对卡滞的主控制阀阀芯，需拆卸清洗，并检查阀腔内是否有划痕。清洗后必须使用清洁度高的液压油进行冲洗。

预防性维护（经验分享）

• 油液管理：掘进机液压油的清洁度应保持在 $\text{NAS 9}$ 级或更高。建议每 $\text{500}$ 小时更换一次滤芯，每 $\text{2000}$ 小时更换一次液压油。

• 温度监测：定期检查液压油箱温度，高温（超过 $60^{\circ }\text{C}$）是液压系统恶化的重要信号。

 4. 维修后的性能验证与验收标准（Trustworthiness）

维修工作只有通过严格的测试才能证明其可靠性。

1. 空载测试：掘进机进行全部动作（截割、行走、俯仰、推移）的空载循环测试，检查动作的协调性、平稳性和速度。

2. 载荷测试：在实际工作面或模拟工作面进行带载截割测试，记录截割电流和行走速度。

3. 压力测试：测量截割部、行走部和支护系统的最高工作压力和保压性能，确保所有数值均达到原厂设计标准。

专业的 悬臂式掘进机维修 服务，需要将丰富的实践经验与严谨的技术标准相结合。只有进行系统性的故障诊断和高质量的零部件更换，才能确保掘进机持续稳定、高效地运行。

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